Eigenlijk niet, er bestaan wel toestellen die gemakkelijk aan het HACCP – systeem en HACCP – regelgeving voldoen, wegens bijvoorbeeld gemakkelijk te reinigen, dus glad en afwasbare materialen, afgeronde hoeken, demontabel binnenwerk, registratiesysteem aanwezig voor temperaturen en alarmen, goede en uniforme temperatuurhandhaving,….

Een productieproces kan wel als geheel gekeurd worden met de elementen Routing, GMP ’s en het eigenlijke (HA)CCP, met risicoanalyse.

Koelkasten dienen zowel te scoren op het vlak van temperatuurhandhaving als op het vlak van eenvoudige reiniging (hygiëne). Afgeronde hoeken, gemakkelijk te demonteren binnenwerk, …alsook getropicaliseerde koelunits (zie temperatuurklassen) voor het temperatuurbehoud, goede en juiste ontdooisystemen, deurcontacten voor ventilatiestop, etc… kunnen een ware hulp zijn bij het HACCP – systeem.

Zie verdere vragen: een goede, correcte temperatuurhandhaving is een essentieel onderdeel van een goed HACCP - systeem.
De koudeketting wordt niet of zo weinig als mogelijk onderbroken.

Er zijn 2 soorten registratie: manuele registratie, met de hand en automatische registratie, door middel van een toestel.

Automatische registratie van temperatuur is verplicht voor diepvriescellen, ook in transport, met alleen de uitzondering voor vaste kleine vriesruimten voor detailhandel.

Algemeen is er registratieplicht in de HACCP – wetgeving maar dit betekent niet noodzakelijkerwijs automatische registratie, hoewel deze wel meer bewijskracht biedt.

BRC betekent British Retail Consortium, oorspronkelijk letterlijk "Vereniging van Britse Distributeurs" maar nu wordt deze term gebruikt voor de BRC -codes, nu al de 7de versie.

De BRC -codes beschrijven nauwkeurig en zeer uitgebreid, hoe men kwalitatief en veilige voeding moet produceren, verwerken, transporteren, verdelen,..., specifiek naar de Retailsector toe. Het kan beschouwd worden als een soort verruimd HACCP - systeem.

In tegenstelling tot het HACCP- systeem is BRC niet wettelijk verplicht, wel meestal contractueel bedongen door grootafnemers naar hun leverancier-producenten toe.

Hazard Analysis & Critical Control Points betekent zoveel als: het analyseren van risico’s, dus mogelijke gevaarlijke punten voor de veiligheid en gezondheid van de consument van voedingsmiddelen kennen EN deze kritische punten onder controle hebben, beheersen, wanneer reëel gevaar, zodat een veilig product aan de consument wordt aangeboden; De consument is het einddoel, telkens veilig aanbieden aan de volgende stap in de voedselketen het middel.

Een risicoanalyse zet de kans dat er een probleem voorvalt tegenover de mogelijke ernst ervan. De afweging van het product: frequentie x effect staat voor het risico, dat in een cijfer kan worden vervat. Voortgaande van dit cijfer kunnen extra GMP ’s nodig zijn, dan wel CCP ‘ s.

Hygiëne en Persoonlijke hygiëne zijn, naast temperatuurhandhaving, de belangrijkste pijlers van het HACCP – systeem en van de HACCP – wetgeving (de zogenaamde General Food Law).

Good Manufacturing Practices of vrij vertaald goede manier van produceren zijn beschrijvende maatregelen, meestal weergegeven in een Hygiënegids voor een beroepstak, ook wel HACCP –code genoemd, die omschrijven hoe men hygiënisch en correct werkt, in deze context toegespitst op een onderdeel van de voedselketen.

Daar waar de hoogste risicobeschrijving, het eigenlijke HACCP met de kritische controlepunten (CCP ‘s) de slogan “meten is weten” hanteert, waar specifieke correctieve maatregelen bijna wiskundig kunnen worden vastgelegd, blijven de algemene maatregelen beschrijvend van aard.