Une analyse de risque met la probabilité ou la possibilité d’un problème ensemble avec la sévérité probable.

La considération du produit : fréquence x effet donne le risque, représenté par un chiffre. Dépendant du chiffre des GMP s’imposent ou bien, dans les pires des cas, des CCP..

BRC signifie originalement British Retail Consortium, littéralement traduit "Union de Distributeurs Britanniques" mais maintenant généralement utilisé pour les codes BRC, déjà dans sa7ième version.

Les codes BRC décrivent précisément et très étendu, comment il faut produire, conditionner, transporter, distribuer,….de la nourriture de qualité en sécurité, spécifiquement vers le secteur de Distribution. On peut le considérer comme un système HACCP PLUS. Contrairement au système HACCP le BRC n’est pas légalement obligé, cependant la majorité des clients clef le négocient dans leurs contrats avec leurs fournisseurs – producteurs.

En fait, non, bien qu’il y a des appareils qui répondent facilement au système et législation HACCP, par exemple, parce qu’ils sont facilement nettoyables, donc matériaux lisses et nettoyables, coins arrondis, aménagement intérieur facilement démontable, système d’enregistrement de température et alarmes, bonne température uniforme et stable dans le temps,…. Un procès de production en entier peut quand même être approuvé avec les éléments Cheminement, GMP, Analyse de risque (HA)CCP.

Les armoires et meubles bas de conservation doivent marquer au niveau de maintien de température et aussi bien de nettoyage facile (hygiène).

Coins arrondis, aménagement intérieur facilement démontable, …tout comme des groupes frigorifiques tropicalisés (voir classes de températures), pour le maintien de température, systèmes de dégivrage adéquats, contacts de portes pour l’arrêt de ventilation, etc… peuvent être une aide très utile dans le système HACCP.

Good Manufacturing Practices ou BMP (bonne manière de production): sont des mesures descriptives, normalement répertoriées dans les Codes d’Hygiène ou Guide HACCP d’une fédération professionnelle, expliquant comment on travaille correctement et de manière hygiénique, dans un maillon de la chaine alimentaire.

Contrairement au vrai HACCP, où la détermination des point critiques (CCP) et la description de risques majeurs, par mesurage, permettent des mesures correctives très spécifiques, presque mathématiquement, ces mesures générales GMP restent descriptives et non- spécifiques.

Hazard Analysis & Critical Control Points signifie: l’analyse des risques, donc connaitre les points dangereux potentiels pour la sécurité et la santé du consommateur, d’un produit alimentaire ET avoir ces points critiques sous contrôle, les maîtriser, si danger réel, afin d’offrir un produit sûr au consommateur.

Le consommateur est le but final, offrir dans chaque étape intermédiaire de la chaine alimentaire, des produits sûrs, est le moyen.

 Il y a 2 sortes d’enregistrement: manuel, à la main, et automatique, à l’aide d’un appareil.

L’enregistrement automatique de la température, est obligé pour des chambres de congélation, aussi dans le transport réfrigéré, sauf seulement pour des petites chambres négatives du détaillant. Généralement il y a une obligation d’enregistrement dans la législation HACCP mais ceci ne signifie pas directement automatique, bien qu’automatique donne beaucoup plus de preuve.

Et notamment dans l’interprétation de la législation HACCP ceci est important car il y a une responsabilité de risque, contrairement à la responsabilité de culpabilité traditionnelle. Cela veut dire que le principe de précaution prime et que l’opérateur du maillon de la chaine alimentaire doit livrer la preuve.

Hygiène et Hygiène personnelle sont, avec le bon maintien de température, les piliers les plus importants du système HACCP et de la législation HACCP (le dit General Food Law).